简介盐雾试验的两项国家标准以及实施操作细节
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简介盐雾试验的两项国家标准，对标准的正确应用作了必要的说明
摘要：简要介绍了盐雾试验的两项国家标准，对标准的正确应用作了必要的说明。
盐雾试验是将试样暴露在含有一定浓度的食盐水雾的气氛中，对试样的耐蚀性进行测定的方法，是表面技术中常用的耐蚀性检测方法。这种方法，试验条件比较严酷，更接进使用条件，操作相对简便，因而倍受青睐，成为加速腐蚀试验的基本方法之一。
盐雾试验在电镀和涂料行业应用十分广泛。现行16项电镀层国家标准和行业标准中，有9项有盐雾试验要求；现行100余种涂料国家标准和行业标准中，21种有盐雾试验指标。因此，正确理解和实施盐雾试验标准显得十分重要。
1盐雾试验国家标准
现行有效的盐雾试验国家标准有2项：
第一项， GB/T1771-1991《色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定》，等效采用国际标准ISO7253：1984，代替GB1771-79。该标准规定涂层耐中性盐雾性能的方法，可以作为色漆质量的检测手段。
第二项， GB/T10125-1997《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》，等效采用国际标准ISO9227：1990，代替GB6458-86、GB 6459-86、GB 6460-86、GB 10125-88。该标准规定了中性盐雾（NSS）、乙酸盐雾（AASS）和铜加速乙酸盐雾（CASS）试验使用的设备、试剂和方法，还规定了评估试验箱环境腐蚀性的方法。该标准用于评价金属材料及覆盖层的耐蚀性。中性盐雾试验适用于金属及其合金、金属覆盖层、有机覆盖、阳极氧化膜和转化膜。乙酸盐雾和铜加速乙酸盐雾试验适用于铜+镍+铬或镍+铬装饰性镀层，也适用于铝的阳极氧化膜。
这2项标准除适用范围有差异外，在试验方法和结果评定等方面也有差别。2项标准对比见表1。
表1盐雾试验标准GB/T1771-1991和GB/T10125-1997比较
| 标准编号 | GB/T1771-1991 | GB/T10125-1997 | ||
| 内 容 | 中性盐雾试验 | 中性盐雾（NSS）试验 | 乙酸盐雾（AASS）试验 | 铜加速乙酸盐雾（CASS）试验 |
| 适用范围 | 色漆和清漆 | 金属及合金、金属覆盖层、有机覆盖层、转化膜 | Cu+Ni+Cr装饰镀层；Ni+Cr装饰镀层；铝阳极氧化膜 | |
| 试 液 | NaCl(CP)50g/L±10g/L,pH6.5~7.2 | NaCl(CP)50g/L±5g/L,pH6.5~7.2 | NSS试液+冰乙酸pH3.1~3.3 | |
| 设 备 | 盐雾试验箱，容积不小于0.4 | 盐雾试验箱，容积不小于0.2 | ||
| 试 样 | 磨光钢板100㎜×150㎜（划痕），70㎜×150㎜（不划痕） | 类型、数量、形状、尺寸、由双方协商 | ||
| 状态调节 | 23℃±2℃，湿度50％±5％16h | |||
| 试验条件 | 试板呈20°±5°角，被试面向上；35±2℃；盐雾沉降（24h后）1～2mL/h·80c㎡; 除检查外，喷雾不中断 | 试样被试面呈15°～30°角，35±2℃（CASS为50±2℃）；盐雾沉降（24h后）1～2mL/h·80c㎡;试验中喷雾不中断 | ||
| 试验周期 | 按需要 | 推荐2h、4h、6h、8h、24h、48h、72h、96h、114h、168h、240h、480h、720h、1000h | ||
| 结果检查 | 起泡、生锈、附着力降低、划痕处腐蚀蔓延等 | 外观、点蚀、裂纹、气泡等缺陷的分布和数量；选题变化、力学性能变化、显微观察 | ||
| 评级标准 | GB/T1740-1979（1989） | GB/T6461-1986; GB/T12335-1990 | ||
2实施中应, 注意的几个问题
（1）GB/T1771-1991和GB/T10125-1997均为盐雾试验方法标准。GB/T1771-1991主要针对涂层，GB/T10125-1997主要针对金属及电镀层，尽管也可用于涂层，但实际上未见用于涂层的先例。
（2）GB/T1771-1991规定的盐雾试验有划痕与不划痕两种情况。划痕的试板规格为100㎜×150㎜，划痕一般划交叉对角线，距边缘20㎜，不贯穿对角。划痕应划透涂层至底材，常用18号缝纫机针。经规定时间的盐雾试验后，检查划痕部位两侧一定范围内（按具体规定）涂层的变化情况。一般要求为划痕任一侧1.0㎜范围内涂层应无起泡、脱落、生锈等现象。
不划痕的试板规格为70㎜×150㎜，经规定时间的盐雾试验后检查评级，评级标准按GB/T1740-1979（1989）的规定（见表2）。评定等级按产品具体情冲规定，普通规定为一级。
表2盐雾试验的评级标准
| 等级 | 破坏程度 |
| 一级 | 轻微变色；漆膜无起泡、生锈和脱落等现象 |
| 二级 | 明显变色；漆膜表面起微泡面积小于50％；局部小泡面积在4％以下；中泡面积在1％以下；锈点直径在0.5㎜以下；漆膜无脱落 |
| 三级 | 严重变色；漆膜表面起微泡，面积小于50％；小泡面积在5％以上；出现大泡；锈点面积在2％以上；漆膜出与脱落现象 |
注：①起泡面积计算使用百分格板，1％面积内只要有泡，无论多少均算1％；②微泡：肉眼可见；小泡：肉眼明显可见，φ0.5㎜以下；中泡：φ0.6～1㎜；大泡：φ1.1㎜以上；③周边5㎜不计；④破坏现象符合任一条，即属该等级。
（3）GB/T10125-1997规定的盐雾试验有3种：中性盐雾（NSS）、乙酸盐雾（AASS）和铜加速乙酸盐雾（CASS）试验。采用该标准进行盐雾试验时，应具体规定试验种类及出现腐蚀的最短时间要求。
盐雾试验后试样的结果评定，按GB/T6461-1986《金属覆盖层对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级》（等效采用国际标准ISO4540：1980）和GB/T12335-1990《金属覆盖层对底材呈阳极的覆盖层腐蚀试验后的试样评级》的规定执行。前者针对覆盖层对底材的保护能力评定“保护等级”（表3），针对外观缺陷评定“外观等级”（表4），外观等级不处高于保护等级。结果表示为“保护等级和外观等级”。后者根据覆盖层和基体金属的外观变化及腐蚀程度综合评定，等级标记由表示外观的英文字母（表4）和表示腐蚀评级的阿拉伯数字（表3）组成。
表3腐蚀评级与腐蚀缺陷面积的关系
| 腐蚀评级/级 | 缺陷面积/％ |
| 10 | 无缺陷 |
| 9 | ≤0.1 |
| 8 | ＞0.1～0.25 |
| 7 | ＞0.25～0.5 |
| 6 | ＞0.5～1.0 |
| 5 | ＞1.0～2.5 |
| 4 | ＞2.5～5 |
| 3 | ＞5～10 |
| 2 | ＞10～25 |
| 1 | ＞25～50 |
| 0 | ＞50 |
表4腐蚀试验的外观评级
| 外观评级/级 | 试样表面外观的变化 |
| A | 无变化 |
| B | 轻微到中度的变色 |
| C | 严重变色或极轻微的失光 |
| D | 轻微的失光或出现极轻微的腐蚀产物 |
| E | 严重的失光，或在试样局部表面上布有薄层的腐蚀产物或点蚀 |
| F | 有腐蚀产物或点蚀，且其中之一种分布在整个试样表面上 |
| G | 整个表面上布有厚的腐蚀产物层或点蚀，并有深的点蚀 |
| H | 整个表面上布有非常厚的腐蚀产物层或点蚀，并有深的点蚀 |
| I | 出现基体金属腐蚀 |
（4）涂层或镀层有耐蚀性要求，需要, 进行盐雾试验时，均应担出具体的指标要求，不能仅列出“盐雾试验按GB/T1771-1997（或GB/T10125-1997）规定进行”。无指标要求的情况在已发布的国家标准中已经出现，在企业标准中更是屡见不鲜。
表5盐雾试验指标的表述方法
| 覆盖层 | 项目 | 指标 | 试验方法表述 |
| 涂层 | 盐雾试验/h | XXX | 试板规格及涂覆要求，试样划痕要求，盐雾试验按GB/T1771-1991进行，试后检查划痕两侧宽度×㎜及不允许的疵病 |
| 涂层 | 盐雾试验（XXXh）/级 | X | 试板规格及涂覆要求，盐雾试验按GB/T1771-1991进行，试后按GB/T1740-1979（1989）评级 |
| 电镀层 | 盐雾试验，出现腐蚀最短时间/h | XXX | 试板规格及处理要求，盐雾试验按GB/T10125-1997进行。试验结果按GB/T6461-1986（或GB/T12335-1990）评定 |
（5）盐雾试验的2项标准都是根据国际标准等效转化而来的。2项标准又有一些差异，势必给使用带来一些不便。究其原因，2项国际标准系分别由不同的标准化技术委员会制定的。GB/T1771-1991所依据的ISO7253︰1984系ISO/TC35（秘书处为荷兰标准学会）制定；而GB/T10125-1997所依据的ISO9227︰1990系ISO/TC107（秘书处为美国标准化学会）制定。只要认真消化、正确理解标准，使用中的困难是不难克服的。
当然，2项标准若能合而为一似乎更方便些，正如ISO9227︰1990系将ISO3768︰1976、ISO3769︰1976、ISO3770︰1976等三项标准合并而成一样，现行2项盐雾试验标准的合并也是势在必行。
表3 通用环氧底漆用厚浆环氧漆的漆膜性能
| 检验项目 | 通用环氧底漆 | 厚浆环氧漆 | 检测标准 | ||
| 美国特种滑石粉 | 闪滑石粉 | 美国特种滑石粉 | 闪滑石粉 | ||
| 柔韧性/mm | 3 | 3 | 3 | 2 | GB/T 1731-1993 |
| 附着力/级 | 2 | 2 | 2 | 2 | GB/T 1720-1979(1989) |
| 耐冲击性/cm | 50+ | 50+ | 50+ | 50+ | GB/T 1732-1993 |
| 硬度 | 0.58 | 0.52 | 0.53 | 0.61 | GB/T 1730-1993 |
| 耐盐水性（25 d） | GB/T 1763 1979（1989） | ||||
| 起泡 | 6级，中 | 6级，少 | 无 | 无 | |
| 生锈 | 5级 | 9级 | 9级 | 无 | |
| 变色 | 泛黄 | 泛黄 | 起霜 | 起霜 | |
| 耐淡水性（25 d） | GB/T 1763-1797（1789） | ||||
| 起泡 | 6级，密集 | 8级，中 | 无 | 8级 | |
| 生锈 | 无 | 8级 | 无 | 无 | |
| 变色 | 泛黄 | 泛黄 | 变黄 | 变黄 | |
从上述试验结果可以看出,闪滑石粉用于环氧涂料,完全符合施工性能和漆膜性能的要求,且在耐盐水性方面优于常用填料，因此，非常适用于海洋环境和污染严重的工业环境。我公司将闪滑石粉于环氧涂料已有多年的历史，在实际应用中受到用户的好评。
4 结语
（1）采用闪滑石粉作为环氧涂料的主要填料，能够满足通用型环氧涂料施工性能和漆膜性能方面的要求，且在耐盐水性方面优于一般的传统填料。
（2）试验和实际生产中发现，采用闪滑石粉的环氧涂料，产品的产率增加，经济效益得到提高。
（3）闪滑石粉的吸油量基本等于通用滑石粉，而高于特种滑石粉，其触变性大于其他类型的滑石粉，虽然对涂料的贮存稳定性和抗流挂性有好处，但也容易引起涂料粘度过高，影响施工效果和漆膜厚度。因此，其用量应根据不同的配比。
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